向新而行，以质致远，晋能控股装备制造集团长平公司以发展新质生产力为引领，不断加大“四新”推广应用，扎实开展自主创新，为企业高质量发展注入了强劲动力。面对井下煤仓传统人工控制方式存在的效率瓶颈与安全风险，该公司成功研发并应用了“主运系统双煤仓智能化联动控制技术”，实现了1#、2#煤仓的远程智能协同放煤，使煤矿井下煤仓管理迈入了自动化、精准化、智能化的新阶段。

改造前，长平公司井下煤仓控制面临严峻挑战：控制手段局限，仅依靠放煤口液压控制，无法远程或遥控操作，放煤量难以精准调控，存在突增风险。协同能力缺失，双仓距离远、依赖两名司机分别凭经验操作，仓位信息不透明，极易导致下游皮带堆煤、跑偏甚至因超负荷而停机，重载启动困难。安全隐患突出，操作人员需靠近煤仓下口危险区域作业，存在安全风险。

为破解上述难题，长平公司以“智能化、无人化、少人化”为目标，组建专项技术团队，深度融合自动化控制、物联网感知、大数据分析等技术，以“电液控改造+远程控制+协同精准放煤”为核心路径，对双煤仓控制系统进行了系统性升级改造。团队首先部署了高精度仓位检测装置与智能传感器网络，实时采集煤仓料位、煤流速度、皮带张力等关键数据，构建起全面的“感知神经系统”，为智能决策提供数据支撑。在此基础上，还开发了具备自主学习能力的智能联动控制算法，通过建立双仓放煤数学模型，动态优化放煤策略，实现了1#、2#煤仓放煤量的智能匹配与协同调节。同时，搭建了集数据监控、远程操作、故障预警于一体的地面控制中心，操作人员可通过高清可视化界面实时掌握双仓运行状态，一键启动自动放煤流程，彻底改变了以往“人盯岗、经验判”的落后模式。

该系统自投运以来，运行稳定，成效显著，彻底将操作人员从煤仓下口危险区域撤离，设备故障率较改造前降低了85%，直接减少岗位人员2名，年节省人工成本24万元，主运皮带运煤效率提升10%，年增创收益约150万元，叠加设备维修费用下降与节电，年创造综合经济效益约196万元。此项技术的成功应用，不仅大幅提升了主运系统的运行效率与安全管理水平，还具备在其他矿井推广的应用价值，是长平公司以科技创新引领企业高质量发展的生动实践。（牛东方）

【责任编辑 陈畅 实习生 翟培辰】